浅谈注塑模具中残余应力影响和气纹解决办法　

在实际的注塑加工生产中，出于对注塑模具生产率的要求，充模后的塑料在短时间内冷却固化时，大分子只能简单的按照模腔内的形状比较松散的堆积在一起，而没有时间进行紧密排列，故脱模后注塑件内将存在较大的内应力。
即使采用生产中的缓冷措施，所得到的冷却速度对大分子的变形和重排来讲，仍然非常急据，脱模后大分子还将随时间的发展继续进行变形和重排，以消除内应力，同时促使松散堆积的组织结构趋于紧密，这种现象称为应力松弛，生产中称为注塑件的实效变形。
时效往往都会持续较长的时间，有时甚至会达到数月或数年。
因注塑加工此，注塑件的尺寸和形状将在脱模后的使用或储存过程中发生变化，如不采取适当措施，则无法满足注塑件的质量要求。
注塑成型的注塑件进行退火热处理可以增加大分子的热运动，从而缩短大分子变形的松弛时间，以使注塑件尺寸和形状能较快的稳定下来，采用适当的热处理方式，可以加快注塑模具的生产效率。
校核注塑机的最大注塑压力的目的是校验注塑机的最大注塑压力能否满足制品成型的需要，注塑时只有注塑机额定的注塑压力稍大于制件所需要的注塑压力才能生产出合格的产品。
影响制件成型所需注塑压力的因素有塑料的品种，注塑机注塑加工的类型，喷嘴的形式，制件形状的复杂程度以及浇注系统等。
确定制品成型所需的注塑压力的方法有：类比法，参考各种塑料的注塑成型工艺数据，一般制品的成型注塑压力为70~150MPa，注塑模具模拟计算机软件对注塑成型过程进行进算计模拟，获得注塑压力的预测值。
注塑件产品上出现气纹的解决方法：。
⑴适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃，防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。
⑵适当降低注射压力，注射速度，使气体有充分时间排出，应当注意的是，注射压力和注射速度是相互关联的，调整时不能采取同时改变两者的方式，因为进行调整时并不能确定造成气纹的原因究竟是注塑压力过大还是注射速度过大，正确的方法是先选择其中一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作。
⑶增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排气，保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。
⑸原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的影响。
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